Společnost Beneš a Lát se svou slévárnou nesmazatelně zapsala do historie Průhonic. Po roce 2000 se postupně přestěhovala do čtyř nových závodů ve středočeském (1) a libereckém (3) kraji. „Navíc jsme spoluzakladateli centra CARDAM, které se věnuje například problematice 3D tisku z kovů. Díky tomu jsme se naučili optimalizovat design našich výrobků a zákazníkovi v našich matematických modelech představíme takový návrh, který ušetří materiál a přitom výrobek má zachované správné mechanické vlastnosti,“ říká Josef Lát, předseda představenstva společnosti Beneš a Lát, která letos od Svazu průmyslu a dopravy ČR získala ocenění za Rozvoj průmyslu a regionu.

Společnost Beneš a Lát byla od založení v roce 1934 typickou rodinnou firmou, kde se navíc rodinný prvek udržel i za éry socialismu. Jak se povedlo rodinnou tradici tak dlouho udržet?

Příběh naší společnosti je příběh 20. století. Původní fabriku založil v roce 1934 pan Beneš v Praze – Holešovicích, kousek od Dělnické třídy ve vnitrobloku jednoho domu. Tam odléval například řeznické háky, nebo formy na šunky. Firmu rozvíjel a ve vnitrobloku už to dál nešlo. Těsně před druhou světovou válkou koupil v Průhonicích, což bylo tenkrát kus za Prahou, od místního sedláka pozemek. Tam založil slévárnu a zaměstnával lidi z místní komunity. Pak přišla druhá světová válka. Z paní Benešové se stal takový malý lokální Schindler.

Zachraňovala lidi před nacisty?

Uměla perfektně německy a dokázala si na velitelství SS vyjednat, aby slévárna mohla zaměstnávat lidi z Průhonic a okolí, místo aby museli odejít na práci do Německa. Samozřejmě pracovali ve fabrice pro třetí říši, tak jako ve všech továrnách v protektorátu. Tím ale zachránila spoustě rodinám mámu, tátu, vlastně celou existenci.

Její manžel a zakladatel firmy padl poslední den války při Pražském povstání. Kdo firmu po něm řídil?

Paní Benešová zůstala sama se dvěma malými kluky ve věku jeden a tři roky a s fabrikou, která zaměstnávala sto lidí. Dala inzerát do novin, že hledá někoho, kdo podnik dál povede. Přihlásil se můj děda, Josef Lát. Byl tehdy šéfem vývoje sléváren ČKD v Praze. Protože byl vlastně najatý manažer a ne vlastník továrny, nemusel po nástupu komunistů k moci z podniku odejít. Vedl ho tak až do své smrti v roce 1980. Což je naprosto unikátní.

Pak se jejím ředitelem stal váš otec, jak se to podařilo?

Po dědově smrti to šlo s fabrikou od desíti k pěti. Proto přišli za mým tátou, který pracoval jako mechanizátor v nedalekém zemědělském družstvu, aby šel slévárnu řídit. Do podniku přišel v roce 1984. Byl to fantastický vizionář. V té době jsme dělali hodně takzvaného speciálního programu, tedy dodávek pro zbrojní průmysl. Vyráběli jsme vstřikovací čerpadla do bojových vozidel pěchoty. Šlo o velké a těžké odlitky, které se ořezávaly na pásových pilách. Byla to těžká a pomalá práce. Táta se zamiloval do technologie řezání vodním paprskem. Byl první ve východní Evropě, kdo tento stroj dostal na východ od Aše. Věřil, že by mohl odřezávat vtoky odlitků automaticky.

A odřezával?

Když táta zjistil, co vše se s ním dá dělat, tak nakonec neskončil u nás ve výrobě, ale vyvíjely se na něm aplikace pro další výrobce. A ty jsme pak dodávali jako hotová pracoviště třeba do Vagonky Studénka, pro Moser. To bylo fantasticky placené.

Takže jste kromě slévárny byli na konci 80. let takový dnešní systémový integrátor?

Přesně tak. Kupovali jsme roboty Nokia, Kuka, pumpy FLOW Systems a u nás se z toho stavěla pracoviště na klíč. Takže fabrika v roce 1989 končila s 23 miliony korun hotovosti na účtech. To by v dnešních penězích bylo čtvrt miliardy. Jenže v květnu 1990 táta musel jako „stará struktura“ z fabriky odejít. Během necelých dvou let se ocitla na hraně samotné existence. Chystala se privatizace do rukou zahraničního konkurenta, pro kterého se už tehdy odlévalo pár výrobků.

Nakonec ale se svým privatizačním projektem uspěl váš otec.

Projekt připravil se svými dvěma bratry a v roce 1992 jsme si fabriku koupili do vlastních rukou. Dostal na to úvěr od banky, protože v restituci rodina dostala zpět jen zlomek hodnoty podniku. Půjčil si 42 milionů korun za úrok 22 procent ročně na čtyři roky. To by dnes zlomilo vaz kterékoli strojírenské firmě v Evropě. My jsme úvěr zaplatili do posledního haléře včetně úroků.

V roce 1992 jste začínali prakticky od nuly, když byla firma v tak mizerném stavu?

Zůstal tam jeden slévač, který neměl žádnou práci. Protože zahraniční firma, která měla fabriku koupit, si odvezla všechny formy a zrušila zakázky. Naštěstí táta mohl zavolat svým bývalým kolegům z původního národního podniku, pod který firma za socialismu patřila, jestli by pro nás neměli nějakou práci. Díky tomu se výroba zase rozjela.

Jak se firma za posledních dvacet let změnila?

Měli jsme jeden areál v Průhonicích, dnes máme čtyři závody po republice. Pořídili jsme obráběcí stroje, abychom mohli odlitky obrábět, upravovat a pak už prodávat jako hotový produkt, který se jen namontuje tam, kam patří. Po roce 2000 bylo čím dál těžší fungovat v Průhonicích. Hledali jsme proto nové místo. Od Fondu národního majetku jsme koupili zkrachovalou textilku u Semil a v roce 2005 jsme tam odstěhovali z Průhonic první část slévárny. V té době jsme převzali také nedalekou plastikárnu, která byla před bankrotem. Velmi nás oslovovaly synergie odlévání kovů a lisování plastů. Protože jsme chtěli přestěhovat i zbytek výroby z Průhonic, našli jsme starou betonárku v Poříčanech. Pozemek jsme odkoupili a začali stavět novou halu.

Poříčanský závod jste postavili během finanční krize v roce 2009. Málem jste na stavbu kvůli ní nezískali potřebný úvěr.

První rána přišla už na podzim 2007, kdy zemřel táta. Ten vůči bankám vystupoval jako záruka, že firma všechny závazky vždycky uhradí. V té době se projednávaly úvěry i na novou fabriku. Mně bylo v té době 35 a bratrovi 25 let. Fabrika měla obrat půl miliardy korun. Financující banka v nás okamžitě ztratila důvěru a nabídla nám úrokové podmínky, které byly naprosto nepřijatelné.

Přesvědčili jste jinou banku?

Velký kredit patří mému bratrovi za to, jak dokázal vyjednat s bankami, že nám peníze na stavbu nového závodu přislíbily. To nebyla jediná rána. Po předjednání úvěrů u jiné banky jsme objednali ocel na stavbu haly v hodnotě 30 milionů korun. Ale pak se hospodářská krize prohloubila. Zahraniční matka nové banky rozhodla, že úvěr nedostaneme. Bratr proto oslovil druhou banku v pořadí z tendru, která zrovna budovala korporátní klientelu v naši zemi, a ta nám úvěr nakonec poskytnula, takže jsme mohli začít stavět. V roce 2009 jsme přestěhovali zbytek výroby z Průhonic a spustili výrobu v Poříčanech.

Tržby se vám ale v krizi příliš nepropadly. Jak jste si udrželi vysoký výkon, i když ekonomika padala?

Nejsme závislí jen na dodávkách do jednoho odvětví. To nám pomáhá. Například výroba pro kolejová vozidla, to jsou vše dlouhodobé kontrakty. Stejné to bylo v roce 2009 a 2010. Děláme od slunečních markýz, přes komponenty pro hydraulické systémy, turbodmychadla až po kompresorové hlavy. Vyráběli jsme i součásti pro telekomunikační zařízení. To byl perfektní byznys. Bohužel se ale i tato výroba přestěhovala do Asie, které nejsme kvůli růstu mezd v Čechách schopní konkurovat.

Čím se můžete ve slévárenství od asijské konkurence odlišit?

Například jsme spolu s Fyzikálním ústavem AV ČR a Českou zbrojovkou spoluzakladateli centra CARDAM, které se věnuje aditivním technologiím, tedy 3D tisku z kovů. Díky tomu jsme se naučili dělat topologickou optimalizaci výrobků. Takže můžeme zákazníkovi říct, že u nějakého odlitku má zbytečně moc materiálu a díky matematickým modelům mu umíme udělat návrh tak, aby ušetřil a odlitek měl pořád ty správné mechanické vlastnosti. To zákazníci velmi oceňují. V Číně by si něco takového nejspíš nenechali udělat ze strachu, že o své know how přijdou.

Protože vám musí předat kompletní dokumentaci?

Jsme v podstatě ve společné kuchyni se zákazníkem. Vyžaduje to vysokou míru důvěry.

Zařízení pro 3D tisk z kovů jste kupovali v roce 2018. Jak moc to změnilo vaše výrobní a vývojové možnosti?

V CARDAM vyvíjíme také tisk z kovů jako titan nebo inconel, které se obtížně zpracovávají slévárenskou technologií. Ve slévárenské technologii dokážeme snáze opravovat jádra ocelových forem pro odlévání. Když se část formy poškodí, tak ji můžeme odbrousit a 3D tiskem ji vyrobit znovu. V těchto 3D tištěných částech můžeme mít chladící okruh, který bychom do nich jinak nedostali. Takže u odlitků, které musí mít např. lesklé povrchy, tvarové části forem vyrábíme 3D tiskem, abychom do nich mohli toto chlazení umístit. Sériově tiskneme také díly, které se jinak vyrobit nedají.

Zdroj: Svaz průmyslu a dopravy